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課程介紹：

課程靶向：企業(yè)的痛點與困局

1、“沒有訂單等死 訂單充足找死”成為眾多企業(yè)（特別是中小企業(yè)或初創(chuàng)型企業(yè)）的常態(tài)，突顯出企業(yè)訂單交付計劃模式的薄弱與無力：

突然增產時手忙腳亂、淡季來臨時左右為難，根本沒有未來訂單交付的整體滾動式規(guī)劃

物料未能及時齊套時的臨時轉產頻繁發(fā)生

罔顧生產負荷能力而強行緊急插單

啥訂單都敢接卻從不嚴格評審，不能準時交付時被客戶催單

為了確保準時交付而一味增加庫存，導致庫存金額巨大（資金凍結）以及有效產能的損失，經營脆弱且風險巨大

2、訂單交付計劃模式不科學，既勞民傷財又效果極差：

迷信所謂“工序獨立精細化排產”，卻同時缺乏對投料的控制以及瓶頸產出能力的保護，結果則是庫存巨大而準交率低下

排產時只考慮了所謂單個訂單的“標準周期ST”，并未考慮現(xiàn)場的生產及轉運方式，更沒有考慮“瓶頸產能的累積負荷”，導致多數(shù)訂單無法準時交付

PMC與生產現(xiàn)場之間矛盾重重，生產現(xiàn)場喪失自主性與靈活度，導致產出效率低下

盲目迷信及照搬豐田的JIT計劃模式，卻沒有強大的現(xiàn)場管理能力及供應管控能力相支撐，結果事與愿違

課程目標：

掌握解困方法 實現(xiàn)高效交付

1、在如今新經濟新競爭的經營形勢下，“多品種 小批量 快交付”的訂單模式成為主流，“快魚吃慢魚”的速度競爭業(yè)已成為新的賽道。企業(yè)在不斷挖掘與開發(fā)自己產品競爭力的同時，已經越來越認識到PMC（計劃、物料與倉儲管理）對于實現(xiàn)訂單高效交付的重要性：

準時交付：贏得客戶

快速交付：擊敗對手

最低庫存：提升收益

2、精準的訂單計劃與排產模式不僅能夠出色地完成訂單交付，而且能夠有效控制和降低物料流通和庫存成本，是企業(yè)保持優(yōu)勢的關鍵助力與保證。從MRP，JIT，到零庫存，精益生產、智能制造……，計劃模式與排產管理的技術在不斷更新與提高

3、企業(yè)老板、高管以及計劃\物料\倉儲及部門的人員通過聽課學習，從實戰(zhàn)案例中究竟可以掌握哪些實戰(zhàn)的知識與技能？獲得什么有價值的收獲？

建立訂單交付的精準4級計劃體系。打通從未來訂單交付的規(guī)劃（PSI計劃）到工單日計劃（排產）的全部流程

掌握訂單交付規(guī)劃PSI的實戰(zhàn)技能，實現(xiàn)未來N個月產供銷一體化的滾動規(guī)劃與行動方案

學習約束理論TOC的SDBR模式，掌握10分鐘快速且準確訂單交期評審的科學方法

學習約束理論TOC的SDBR計劃模式以及實戰(zhàn)工具，提升生產流程的有效產出能力，并實現(xiàn)訂單的快速交付與低庫存運營

掌握三種排產模式（工序精細排產、SDBR瓶頸負荷排產、豐田看板拉動排產）優(yōu)與劣的判斷標準，能夠為企業(yè)選擇當下的最佳計劃模式

掌握庫存管控的科學方法與手段

課程對象：

生產運作高級管理人員、PMC核心成員、采購部門、生產部門核心人員

課程大綱：

模塊一：計劃與排產的原則基石：4級計劃體系

1、制造業(yè)的基石任務

思索1：源于訂單、終于交付的出色績效

準交：贏得客戶

快交：擊敗對手

低庫存：提升收益

2、計劃模式的2大原則與4級體系

2大原則：滾動與冷凍

案例分享1：前推后拉的三九拉動法

4級體系

第1級：產供銷聯(lián)動PSI規(guī)劃

產能負荷、物料需求規(guī)劃

第二級：月次主計劃MPS

物料采購

成品入庫規(guī)劃

第三級：周次計劃

物料集結與齊套

第四級：日次排產計劃

制造指令

人員配置

產能配置

物料配送

模塊二：訂單交付的產供銷規(guī)劃PSI

1、頂層設計ＰＳＩ計劃

生產P、出貨S、庫存I聯(lián)動

案例分享2：PSI計劃評審制度

物料需求規(guī)劃

生產負荷

裝備能力

人員配置

思索2：負荷均衡化研討

2、案例分享3：PSI計劃5大核心

包含預測訂單、庫存保障、確定訂單

定期滾動

如何確定滾動率

基本時間單元

月次？周次？

嚴謹評審

生產構造檢討與采購規(guī)劃

聯(lián)動計劃

3級計劃：PSI計劃、中日程、小日程

物料采購計劃與PO發(fā)行

模塊三：約束理論TOC的另類洞見

1、TOC經典案例演示

瓶頸、約束與沖突

2、TOC的3大洞見

難以置信的瓶頸改善5步驟

9大金句

TOC的精益思維

韌性經營的戰(zhàn)略&戰(zhàn)術樹

模塊四：TOC SDBR拉動式排程法

1、高德拉特博士的驚世名言

粗略的對勝過精準的錯

2、三種排產方式的“優(yōu)”與“劣”

高德拉特博士的經典演示與洞見

案例分享4：完美工廠游戲的驚人結論

思索3：何為“拉動式生產”？

工序精細化獨立排產的理性批判

勞命又傷財

想當然的假設

案例分享5：TOC SDBR排程法

玩轉產能與周期

SDBR3大核心步驟

識別瓶頸

設置緩沖

設定繩長

思索4：DBR的準時交付與SDBR的快速交付

SDBR的運用

訂單交付快速回復

工單三色進度與順序管理

優(yōu)化繩長

瓶頸負荷累積

投料控制

2張核心表單

SDBR軟件化：掌上工廠

模塊五：生產用主物料庫存控制

1、庫存控制的宏觀對策

VMI倉庫（中間運營倉庫）的活用：不能壓榨供應商！

案例分享6：JIT物料納入體制

計劃變更的評審制度

2、庫存控制的微觀對策

三類物料安全庫存的設置方式

通用物料

專用物料

特殊物料（采購周期長、單價昂貴）

安全庫存的設置方式；

降低庫存的長期與短期對策；

安全存量、安全前置時間、安全產能

物料需求量的精確預測---引當表的活用

呆滯料的及時處理：舍不了孩子套不著狼！

案例分享7：供應商黑名單

李老師

生產運作與精益制造實戰(zhàn)型專家

精益經營實戰(zhàn)型專家

廣州勵創(chuàng)企管首席專家

多家國內知名企業(yè)特聘生產運作管理高級顧問

學歷：中國科學技術大學 近代物理系理論物理專業(yè) 理學學士

學歷：中國科學院等離子物理研究所 低溫等離子試驗技術專業(yè) 碩士研究生

12年日資企業(yè)生產運作管理模式的企業(yè)實踐經歷，20年管理培訓和顧問經驗。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現(xiàn)場管理、精益生產方式、設備TPM管理、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理、團隊建設、精益化PMC、智能制造等。

自主研發(fā)系列生產管理培訓課程適合企業(yè)生產各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進的世界制造管理經驗，結合自身的實戰(zhàn)經驗，力創(chuàng)國內制造管理模式的前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經驗為他的課程墊入了大量的事實與案例。通俗、實用、有效是課程的最大特色。

重要經歷：

作為公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會”主力成員（3屆委員長），建立了公司6S活動的框架（活動內容、評估標準/手段、活動組織、展開方式）。在5年的實戰(zhàn)中積累了豐富的經驗，也幫助公司和眾多其他企業(yè)實施現(xiàn)場診斷、改善。

主導公司“混流生產方式”導入與實施項目，實現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產品的柔性生產重大突破。

主導公司“錄音機新機種導入2W內合格率100%作戰(zhàn)”項目獲得全公司大獎。

主導公司物流 “在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實現(xiàn)” 革新項目，6個月時間實現(xiàn)了公司倉庫場地壓縮1100平方米、在庫精度100%、清潔化倉庫初步形成的驕人戰(zhàn)績。在“單純的倉庫保管功能”向“高效物流中心”轉變職能的前進道路上邁出了堅實的第一步！

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