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課程背景

“工欲善其事，必先利其器！” TPM稱為全面設(shè)備維護(hù)，是一套圍繞企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備效率化的綜合管理體制，其目的是追求生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)效益的極大化。TPM活動(dòng)從生產(chǎn)過(guò)程中浪費(fèi)的系統(tǒng)性發(fā)掘開始，通過(guò)專業(yè)設(shè)備保全活動(dòng)與自主的小組(PMC)活動(dòng)，最大限度地提升生產(chǎn)力，謀求全員意識(shí)的革新，建立能自我革新的效率化生產(chǎn)設(shè)備管理體制。實(shí)施TPM活動(dòng)的效果主要體現(xiàn)在：設(shè)備故障等損失激減，品質(zhì)不良降低10倍以上，綜合生產(chǎn)效率倍增，人員及在庫(kù)削減過(guò)半，成本降低30%等！！

課程收益

提高全員設(shè)備管理意識(shí)，了解設(shè)備管理基礎(chǔ)知識(shí)

全面了解生產(chǎn)設(shè)備的使用和維護(hù)知識(shí)

樹立零故障觀念,掌握設(shè)備綜合管理方法

提高機(jī)器設(shè)備使用率和綜合生產(chǎn)效率

課程對(duì)象

生產(chǎn)管理人員、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、車間主任、設(shè)備管理人員、班組長(zhǎng)等

課程大綱

第一講：設(shè)備管理基本知識(shí)

一、前言

二、前期管理

三、日常管理

1．設(shè)備使用與維護(hù)

2．故障管理

3．設(shè)備事故管理

4．設(shè)備點(diǎn)檢制度

四、潤(rùn)滑管理

1．指定潤(rùn)滑管理

2．潤(rùn)滑管理的目的和內(nèi)容

3．潤(rùn)滑管理實(shí)施

4．實(shí)施有效管理

五、設(shè)備維修模式和策略（TPM）

1．設(shè)備管理的演化過(guò)程

2．事后保養(yǎng)

3．預(yù)防保養(yǎng)

4．生產(chǎn)保養(yǎng)

5．全員生產(chǎn)保養(yǎng)

6．預(yù)知保養(yǎng)

7．TPM的原始定義：局域TPM

8．全集團(tuán)開展：廣義的TPM

9．供應(yīng)鏈TPM

10．TPM的經(jīng)營(yíng)理念

11．TPM的核心

12．開展TPM小組活動(dòng)的三大工具

13．TPM小組活動(dòng)活性化的技術(shù)

14．TPM小組活動(dòng)活性化的措施

15．TPM小組集團(tuán)活動(dòng)

六、資產(chǎn)管理

1．臺(tái)賬管理

2．固定資產(chǎn)動(dòng)態(tài)跟蹤

3．供應(yīng)商管理

七、備件管理

1．備件ABC管理

2．備件標(biāo)準(zhǔn)化

3．費(fèi)用問(wèn)題

八、技術(shù)改造管理

1．風(fēng)險(xiǎn)防范

2．充分論證

3．工藝與設(shè)備保證

4．審計(jì)

第二講：現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理體系建設(shè)

一、提高設(shè)備綜合利用率

1．個(gè)別改善

2．自主保養(yǎng)活動(dòng)

3．建立計(jì)劃保養(yǎng)體制

4．技能教育訓(xùn)練

5．初期改善

6．品質(zhì)保養(yǎng)

7．管理間接部門的效率化

8．點(diǎn)檢管理的概念與實(shí)質(zhì)

9．點(diǎn)檢的構(gòu)思與概念

10．點(diǎn)檢的概念

11．設(shè)備點(diǎn)檢工作的“五定”內(nèi)容

12．設(shè)備點(diǎn)檢的分類及分工

二、點(diǎn)檢管理的組織保證體系

1．點(diǎn)檢組織在企業(yè)組織結(jié)構(gòu)中的位置

2．設(shè)備點(diǎn)檢組織結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)原則

三、“三位一體”點(diǎn)檢制

1．崗位操作員的日常點(diǎn)檢

2．專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢

3．專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢

案例分析：某家具企業(yè)點(diǎn)檢制度分享

四、設(shè)備保障安全無(wú)事故的五層防護(hù)體制

1．技術(shù)診斷與劣化傾向管理

2．精度測(cè)試檢查

3．專業(yè)點(diǎn)檢人員

4．專職點(diǎn)檢人員的點(diǎn)檢業(yè)務(wù)及職責(zé)

5．點(diǎn)檢員在點(diǎn)檢實(shí)施中的核心作用

6．點(diǎn)檢技能

案例分析：設(shè)備點(diǎn)檢人員的崗位職責(zé)說(shuō)明

五、設(shè)備點(diǎn)檢管理的制度保證體系

六、點(diǎn)檢的實(shí)施與改善

1．點(diǎn)檢實(shí)施前的準(zhǔn)備工作

2．編制點(diǎn)檢路線圖

3．制定點(diǎn)檢計(jì)劃

4．日常點(diǎn)檢的實(shí)施

5．專業(yè)點(diǎn)檢的實(shí)施

6．做好現(xiàn)場(chǎng)點(diǎn)檢工作的要點(diǎn)

案例分析：某家具行業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢實(shí)施方法

七、向零故障的目標(biāo)前進(jìn)

1．改變觀念

2．劣化原因分析

3．達(dá)到零故障的六個(gè)步驟

第三講：設(shè)備綜合效率(OEE)

一、生產(chǎn)活動(dòng)中的16大損失

二、6大損失的形象化

三、TPM6大損失的構(gòu)造

四、設(shè)備綜合效率(OEE)

五、如何攻擊損失

1．定義損失

2．測(cè)量市場(chǎng)

3．確定損失結(jié)構(gòu)

4．損失重點(diǎn)

5．尋求降低損失的途徑

6．圖示損失變化趨勢(shì)

第四講：讓設(shè)備長(zhǎng)期處于最佳狀態(tài)

1．如何使員工全力以赴？

2．可視化看板管理的5大功效

3．TPM導(dǎo)入的步驟

宋老師

廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會(huì)理事

寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價(jià)值分析》首席專家

CASIO（中山）電子品質(zhì)技術(shù)部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理

清華大學(xué)MBA、美國(guó)管理協(xié)會(huì)PTT職業(yè)培訓(xùn)師

中國(guó)生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家

中國(guó)式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn)先導(dǎo)者，咨詢式培訓(xùn)奠基人

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)及10年以上專業(yè)管理咨詢、培訓(xùn)工作經(jīng)驗(yàn)，是中國(guó)著名現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家，中國(guó)式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控咨詢與培訓(xùn)，精通運(yùn)用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實(shí)際問(wèn)題的策略及實(shí)務(wù)，對(duì)不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點(diǎn)、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗(yàn)。輔導(dǎo)過(guò)數(shù)千家大型企業(yè)集團(tuán)的培訓(xùn)、咨詢項(xiàng)目。

作為一位杰出的管理顧問(wèn)與培訓(xùn)師，他的理論來(lái)源于對(duì)珠三角地區(qū)多年的成功咨詢實(shí)踐，因此他的觀點(diǎn)和建議具有非常強(qiáng)的可操作性，他的經(jīng)驗(yàn)與理論對(duì)于面臨著日益激烈的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導(dǎo)研發(fā)的以JIT（及時(shí)化生產(chǎn)）為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項(xiàng)目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過(guò)對(duì)企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認(rèn)定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營(yíng)成本”和“壓縮庫(kù)存”目標(biāo)下進(jìn)行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實(shí)施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計(jì)劃拉動(dòng)式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評(píng)價(jià)和認(rèn)可；其中，某重型機(jī)械公司咨詢1個(gè)月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺(tái)；某機(jī)電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計(jì)，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導(dǎo)3個(gè)月，改稼動(dòng)率為可動(dòng)率考核，電力能源費(fèi)用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導(dǎo)6個(gè)月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)辏⑼晟频钠髽I(yè)管理機(jī)制及激勵(lì)措施，實(shí)施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復(fù)制兩個(gè)分廠……

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