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學(xué)員對象：

企業(yè)所有管理人員、生產(chǎn)部相關(guān)人員

課程特色：

減少資源浪費是精益思想的核心。閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要調(diào)動等，所有這些都是精益思想反對和致力消除的。本課程從中國企業(yè)目前的狀況出發(fā)，結(jié)合中國企業(yè)的特點講述了中國企業(yè)如何實施精益生產(chǎn)。

課程大綱

第一部分：生產(chǎn)方式革命性的突破

豐田汽車打敗美國汽車

生產(chǎn)方式三個革命里程碑

三種生產(chǎn)方式的對比

JIT催生精益生產(chǎn)的誕生

實踐以客戶為中心制造理念

中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的二大障礙

第二部分：精益生產(chǎn)價值體系

精益生產(chǎn)價值系統(tǒng)體系圖

精益生產(chǎn)的核心價值

精益生產(chǎn)的思想基礎(chǔ)

客戶價值VS企業(yè)價值

實現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個原則

精益生產(chǎn)的基本內(nèi)容

第三部分：實戰(zhàn)技法之一：5S

5S的內(nèi)涵

整理定義圖

要與不要物料判定三法則

整頓定義圖

以沙盤演練確定物品放置場所

推行整頓的步驟一

推行整頓的步驟二

清掃定義圖

推進清掃的步驟一

推進清掃的步驟二

推進清掃的步驟三

清潔定義圖

落實前面3S工作

素養(yǎng)定義圖

素養(yǎng)三要素

第四部分：實戰(zhàn)技法之二：價值流

流程分析與改善的主要用途

流程分析與改善方法-5W2H法

流程分析與改善方法-ECRS法

產(chǎn)品工藝流程分析檢查表

作業(yè)流程分析檢查表

流程分析與改善工具-工藝流程分析圖示符號

流程改善案例分析

第五部分：實戰(zhàn)技法之三：單元生產(chǎn)

案例分析：如何縮短交貨期#

科特爾法則

影響生產(chǎn)周期的7大因素

壓縮生產(chǎn)周期的制勝法寶

單元生產(chǎn)模式的精髓

屋臺式單元生產(chǎn)

逐兔式單元生產(chǎn)

分割式單元生產(chǎn)

三種單元生產(chǎn)方式優(yōu)缺點比較

單元生產(chǎn)線的三種運轉(zhuǎn)狀態(tài)

單元生產(chǎn)線設(shè)計流程

P/Q分析

產(chǎn)品族分析

產(chǎn)品分族矩陣的使用方法

裝配圖表

裝配圖表的制作步驟

作業(yè)要素順序表

作業(yè)要素順序圖

產(chǎn)能負荷分析

生產(chǎn)節(jié)拍設(shè)定方法

老化工藝的標準WIP

裝配型單元生產(chǎn)線編程

裝配型單元生產(chǎn)線人員分配

裝配型單元生產(chǎn)線作業(yè)方式

第六部分：實戰(zhàn)技法之四：拉動生產(chǎn)

拉動生產(chǎn)的5個原則

“一個流”生產(chǎn)

看板管理的機能

看板的種類

看板流與工作流

看板隨產(chǎn)品流動

看板管理系統(tǒng)之規(guī)則

看板(容器)數(shù)量之決定

第七部分：實戰(zhàn)技法之五：快速切換

如何進行作業(yè)切換

實現(xiàn)“零”切換的思路

第八部分：實戰(zhàn)技法之六：IE持續(xù)改善

動作管理

肢體使用原則

作業(yè)配置原則

機械設(shè)置原則

提案活動的意義

提案獎金回報率

提案活動的認識誤區(qū)

開展提案活動的兩個要點

走出提案活動的誤區(qū)

激活提案活動的有效形式

第九部分：實戰(zhàn)技法之七：TPM

設(shè)備的所屬范疇及管理

設(shè)備管理的主要內(nèi)容

設(shè)備管理的工作目標

設(shè)備管理的三大規(guī)程

TPM的起源

TPM的含義

TPM的四“零”目標

TPM活動效果圖

TPM的兩個基石和八個支柱

兩大基石的內(nèi)涵

八大支柱的內(nèi)涵

自主保養(yǎng)觀念的成效圖

自主保養(yǎng)的3個階段

自主保養(yǎng)的7個步驟與3大法寶

設(shè)備效率

生產(chǎn)現(xiàn)場的13種損失

設(shè)備的6大損失

設(shè)備故障的二種形態(tài)

什么是時間稼動率

什么是性能稼動率

合格品率計算方法

OEE設(shè)備綜合效率

設(shè)備綜合效率與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)系

第十部分：實戰(zhàn)技法之八：TQM

管理的基本定義

質(zhì)量管理的時代變遷

質(zhì)量管理的觀念變化

質(zhì)量管理的7個環(huán)節(jié)

全數(shù)檢驗的原則

在工序內(nèi)檢驗的原則

目視化原則

追究責(zé)任的原則

逮捕現(xiàn)行犯原則

徹底實施標準化作業(yè)原則

防錯裝置原則

檢查崗位的原則

沒有抱怨的原則

任務(wù)明確原則

零缺陷的核心內(nèi)容

堅決落實“三檢制”

產(chǎn)品互檢原理及技法

產(chǎn)品專檢的管理原則

第十一部分：精益生產(chǎn)項目導(dǎo)入

精益生產(chǎn)活動導(dǎo)入流程圖

精益生產(chǎn)推行委員會架構(gòu)

設(shè)定精益生產(chǎn)推行的方針及目標

制定精益生產(chǎn)推行工作計劃

安老師

著名生產(chǎn)管理專家

有著40年制造業(yè)企業(yè)管理經(jīng)驗

中國企業(yè)聯(lián)合會認證高級管理顧問

美國AITA認證PTT國際職業(yè)培訓(xùn)師

國家人事部認證高級經(jīng)濟師

深圳大學(xué)管理咨詢研究中心研究員

曾擔(dān)任多家國有和民營企業(yè)總經(jīng)理和高層管理

從事管理顧問和培訓(xùn)工作五年、在全國做過的公開課和內(nèi)訓(xùn)課程達800場

為韓國著名企業(yè)三星集團做過5S咨詢服務(wù)，任首席顧問

曾經(jīng)擔(dān)任：深圳奔達爾制冷設(shè)備有限公司生產(chǎn)副總、深圳市綠居裝飾有限公司副總、湖南叉車總廠廠長兼黨委書記等

服務(wù)客戶：

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